Matriz de equipos criticos en industria

Herramienta que permite ampliar la fórmula clásica de Riesgo a un contexto más operacional, asociado, a nuestro contexto. Identifica tus principales equipos y mejora la asignación de esfuerzos y recursos.

Herramienta que permite ampliar la fórmula clásica de Riesgo a un contexto más operacional, asociado, a nuestro contexto

Matriz de Equipos Críticos

Metodología de Análisis de Criticidad de los Puntos · Máximo 15 equipos

Equipos registrados0 / 15
Criticidad alta0
Criticidad media0
Criticidad baja0

Matriz de criticidad

Frecuencia de falla versus impacto total. Los equipos seleccionados aparecen en su celda.

C = FF × [(NP × %I × TPPR) + CR + IS + IA]

Resultado seleccionado

Agregue o seleccione un equipo para revisar el cálculo.

Ranking de equipos

Ordenados desde la mayor criticidad calculada.

#EquipoÁreaFFImpactoCriticidadNivelAcción
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Guía de usuario · Matriz de Equipos Críticos

Metodología de Análisis de Criticidad de los Puntos

1. Objetivo

Jerarquizar hasta 15 equipos según la combinación entre frecuencia de falla y consecuencias. El resultado es una prioridad relativa para orientar monitoreo, mantenimiento, inspecciones, repuestos y acciones de mitigación.

CRITICIDAD = Frecuencia de Fallas × [(Nivel de Producción × % Impacto × TPPR) + Costo Promedio de Reparación por Falla + Impacto en Seguridad + Impacto Ambiental]

2. Matriz base utilizada por el simulador

La matriz cruza el puntaje de frecuencia FF con cinco bandas del impacto total. Cada celda reproduce exactamente la clasificación cromática utilizada en la aplicación.

Criticidad bajaCriticidad mediaCriticidad alta

Regla programada: se asigna un índice de 0 a 4 a cada fila y columna. La suma de índices 0–2 es baja, 3–5 es media y 6–8 es alta. Las bandas de consecuencia 0–32, 33–64, 65–96, 97–130 y 131–162 son la parametrización adoptada por este piloto.

Referencia metodológica: la estructura frecuencia × consecuencia, el carácter semicuantitativo y el uso de una matriz coloreada se basan en Predictiva21 · Análisis de Criticidad Integral de Activos. La escala porcentual de producción, las bandas de consecuencia y las diagonales de color mostradas arriba son una adaptación de esta aplicación y deben ser aprobadas por la organización antes de un uso formal.

Tabla original de estimación de puntajes

Adaptación de la tabla fuente utilizada como referencia metodológica, expresando el nivel de producción en productos por día:

ESTIMACIÓN DE PUNTAJESFRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla)Puntaje
Menos de una por año1
Entre 1 y 12 por año (1 interrupción mensual)3
Entre 13 y 26 por año (1 interrupción cada 2 semanas)4
Entre 27 y 52 por año (1 interrupción semanal)6
Más de 52 fallas por año (más de 1 interrupción semanal)12
1.- NIVEL DE PRODUCCIÓNPuntaje
0 - 100 productos/día1
101 - 1.000 productos/día2
1.001 - 5.000 productos/día4
5.001 - 10.000 productos/día6
10.001 - 20.000 productos/día9
Más de 20.000 productos/día12
2.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARARPuntaje
Menos de 4 horas1
Entre 4 y 8 horas2
Entre 8 y 24 horas4
Más de 24 horas6
3.- COSTO DE REPARACIÓNPuntaje
Menos de 100.000 USD5
Entre 100.001 - 200.000 USD10
Más de 200.000 USD25
4.- IMPACTO EN LA SEGURIDADPuntaje
Sí35
No0
5.- IMPACTO AMBIENTALPuntaje
Sí30
No0

Importante: se conservan los intervalos y puntajes de la tabla fuente, pero la unidad original de producción fue reemplazada por productos/día para facilitar su lectura en distintos procesos industriales. El simulador utiliza además la adaptación explicada en la sección siguiente, basada en participación porcentual en la capacidad y umbrales económicos configurables.

3. Adaptación industrial utilizada

La publicación de referencia presenta una escala de producción propia de la industria petrolera. Esta aplicación conserva la lógica y los puntajes fundamentales, pero expresa el nivel productivo como participación porcentual en la capacidad de la planta o proceso.

Participación en capacidadPuntaje NP
0–5 %1
>5–15 %2
>15–30 %4
>30–50 %6
>50–75 %9
>75–100 %12

El porcentaje de impacto representa la fracción de esa capacidad que se pierde realmente cuando falla el equipo. Por ejemplo, un equipo que maneja 40 % de la capacidad y cuya falla reduce la mitad de su producción utiliza NP = 6 e impacto = 0,50.

4. Procedimiento

  1. Defina una misma frontera de análisis para todos los equipos: planta, línea o proceso.
  2. Configure moneda y umbrales de costo representativos para la organización.
  3. Registre equipo, TAG, área y tipo.
  4. Ingrese fallas/año, participación en capacidad, pérdida efectiva, TPPR y costo.
  5. Declare consecuencias de seguridad y ambiente con participación de Operaciones, Mantenimiento y SHA.
  6. Agregue el equipo y repita hasta completar el inventario.
  7. Revise matriz, ranking, desglose de cálculo y recomendación.

5. Clasificación y acciones

AltaMonitoreo de condición, alarmas, responsables, repuestos críticos, contingencia y análisis de recurrencia.
MediaObservación periódica, tendencias, inspecciones programadas y revisión de modos de falla.
BajaInspección rutinaria y estrategia preventiva simple o correctiva controlada, cuando sea segura.
Una clasificación baja no autoriza operar de manera insegura. Las consecuencias legales, regulatorias o intolerables deben tratarse mediante los criterios de riesgo de la organización, incluso si el puntaje relativo resulta bajo.

6. Alcances

Es una herramienta semicuantitativa de priorización, no un cálculo de riesgo financiero absoluto. Los resultados dependen de la calidad y consistencia de los datos. Se recomienda que la evaluación sea realizada por un equipo con conocimiento de Operaciones, Mantenimiento, Ingeniería y Seguridad/Ambiente, y que los umbrales sean aprobados por la organización.

Fuente consultada: Predictiva21 · Análisis de Criticidad Integral de Activos.